Transport durable d’aluminium.

Le train est idéal pour transporter de gros volumes sur de longues distances. C’est notamment le cas des transports effectués pour l’usine de laminage valaisanne de Novelis, leader dans la fourniture de produits en aluminium.

100 ans d’aluminium en Valais», proclame un panneau à l’entrée de l’usine de laminage d’aluminium Novelis à Sierre. Et même plus, puisque le centenaire remonte déjà à 2008. C’est en effet en 1908 qu’une fonderie d’aluminium a ouvert ses portes dans la commune voisine de Chippis. C’était alors la première installation de la sorte en Valais. Principal motif du choix de la localisation: l’énergie hydraulique, largement disponible en Valais qui permettait de couvrir les besoins élevés en électricité de l’usine d’aluminium.

Mandat de CFF Cargo renouvelé

«Notre usine de laminage de Sierre traite aujourd’hui plus de 200 000 tonnes d’aluminium par an», annonce Daniel Brenner, responsable Logistique de Novelis à Sierre, lors d’une visite du site. «Environ 80% sont livrés par le rail sous forme de matériau brut. La même quantité repart sous forme de bandes roulées en bobines après traitement. Au total, ce sont 16 à 20 wagons par jour qui entrent ou sortent de l’usine chargés d’aluminium.»

Depuis début 2014, c’est CFF Cargo qui se charge du transport ferroviaire pour Novelis. Le contrat a été prolongé d’un an et demi à l’été 2020, jusqu’à fin 2021. Précisions de Manuel Rizzo, assistant clientèle CFF Cargo: «Cela concerne d’une part cinq trains complets qui font le trajet aller-retour entre Sierre et Göttingen (Allemagne) toutes les semaines, soit dix trajets hebdomadaires. D’autre part, Novelis loue 120 wagons de CFF Cargo, car les siens ne suffisent pas.»

Il s’agit de wagons avec une construction spéciale de type Shimmns. Ces wagons plats à bogies disposent d’un toit amovible et de cinq berceaux de chargement pour accueillir les bobines. Augmenter la part du rail dans le transport de matériaux fait partie de la stratégie de développement durable de Novelis. Clients et fournisseurs doivent être raccordés au réseau ferroviaire de façon ciblée. Entre 2010 et 2020, Novelis a plus que triplé les volumes transportés en train en Europe . À Sierre aussi, les transports ferroviaires sont en nette hausse depuis que la construction d’un nouveau four de préchauffage a permis à l’usine de multiplier sa production par deux. Les volumes d’aluminium livrés et enlevés ont augmenté en conséquence. 

Fabrication de bandes d’aluminium

L’aluminium est livré à Sierre sous forme de barres, des blocs d’environ 10 tonnes mesurant 4 à 5 m de longueur, 1,5 à 2,0 m de largeur et environ 0,5 m d’épaisseur. Un wagon peut en accueillir quatre.

Dans l’usine Novelis, les barres d’aluminium sont d’abord fraisées pour obtenir la surface appropriée en vue du laminage. Elles passent ensuite dans un four de préchauffage alimenté au gaz où elles sont chauffées à 500 °C pendant douze heures – c’est pourquoi le formage qui suit est appelé laminage à chaud. Sur la ligne de laminage à chaud de Novelis, les barres d’aluminium sont transformées en bandes de 7 à 9 mm d’épaisseur par un mouvement de va-et-vient des rouleaux de laminage, dont l’écart se réduit progressivement. Il est fascinant d’observer comment, à partir d’un bloc de 4 à 5 m de long, on obtient peu à peu une bande de plus de 200 m. Pour finir, celle-ci est enroulée sous forme de bobine et transportée par un véhicule électrique autonome dans un entrepôt à hauts rayonnages tout aussi automatisé pour y refroidir. 

Après cette étape, les bobines passent sur une ligne de laminage à froid.  Il y a un ou plusieurs passages selon l’épaisseur de tôle souhaitée par le client. Chaque passage est suivi d’une phase de refroidissement dans l’entrepôt où les bobines évacuent la chaleur générée par le laminage.

Des produits semi-finis pour l’industrie automobile

Avec ses quelque 500 collaborateurs, l’usine Novelis de Sierre produit presque exclusivement des bandes d’aluminium pour l’industrie automobile. Celles-ci sont, d’une part, transportées par des trains complets CFF Cargo sur le site Novelis de Göttingen, d’où elles poursuivent leur trajet en train jusqu’à Nachterstedt (à 100 km au nord-ouest de Leipzig) pour la suite de l’usinage. Mais CFF Cargo livre aussi directement des bobines d’aluminium à des clients finaux comme le constructeur automobile Jaguar à Birmingham (Grande-Bretagne). Ces transports nécessitent des wagons spéciaux dotés de conteneurs, car l’usine Jaguar de Birmingham ne possède pas de raccordement direct au réseau ferroviaire. Les conteneurs doivent donc ensuite parcourir quelques centaines de mètres supplémentaires sur route. Outre la production, Sierre dispose aussi d’un centre de recherche et développement, qui travaille par exemple sur des alliages d’aluminium à fort pourcentage de matériau recyclé résistant aux impacts pour le secteur automobile.

Le transport, partie intégrante de la production

Comme l’explique Daniel Brenner, l’entrepôt de l’usine de Sierre offre une capacité limitée. «Il faut donc que la livraison et l’enlèvement fonctionnent parfaitement. En la matière, l’expérience avec CFF Cargo s’est révélée positive.» Quand, à la sortie du confinement dû à la pandémie de coronavirus, la demande de la part des clients de Novelis a soudainement repris, allant même jusqu’à dépasser les volumes antérieurs, CFF Cargo a su réagir vite et avec souplesse. Et a ainsi pu fournir à temps les capacités de transport nécessaires. «Chez nous, les transports sont planifiés dans la production au même titre que les laminoirs et autres machines, note Daniel Brenner. Ils font partie intégrante de la production. La fiabilité et la ponctualité des transports sont donc essentielles.»

Faits et chiffres

Novelis est le premier fournisseur mondial de produits laminés en aluminium. L’entreprise est aussi le leader mondial du recyclage d’aluminium. Elle possède 33 sites de production dans neuf pays sur quatre continents (Amérique du Nord, Europe, Asie, Amérique du Sud) et compte environ 15 000 employés au total.

Novelis a doublé ses capacités de recyclage depuis 2011 et cherche en permanence à augmenter la part de matière recyclée dans ses produits ainsi qu’à réduire les émissions de CO2 tout au long de la chaîne logistique. En collaboration avec ses clients, la société développe des solutions en aluminium durables et des systèmes de recyclage en circuit fermé, dans une démarche qui vise à créer ensemble un monde durable.

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